탄화규소의 적용 사례
최근에는 페로실리콘의 가격이 급등함에 따라 페로실리콘의 양을 줄이기 위해 소량의 탄화규소를 시도하고 있다. 탄화 규소에 관해서는 낯선 것이 아닙니다. 10년 전만 해도 익숙해졌다. 오퍼레이터는 그것을 일반 침탄제와 같은 부자재로만 사용하고 있으며, 어떤 신비도 없다고 생각합니다. 여기, 나는 그것이 위에서 아래로 무엇인지 모릅니다. 개념의 차이가 있다고 생각할 수 있습니다. 가십이 없습니다.
내 경험에 따르면 합성 주철 공정을 사용하는 유도로와 결합된 탄화규소가 최선의 선택입니다. 고철의 사용 비율이 높을수록 효과가 더 분명합니다. 고급 합금 연성 철도 명백한 효과를 볼 수 있습니다. 너무 높은 인성이 없는 저급 연성 철의 효과는 헛되이 말할 수 없습니다.
탄화규소는 페로실리콘 및 침탄제의 일부를 대체할 수 있을 뿐만 아니라 침탄제와 결합하여 주철의 침탄 효과를 향상시킬 수 있습니다. 탄화 규소는 또한 탈산 효과가있어 용철의 산소 함량을 효과적으로 줄이고 주물에서 흡입 가스 결함의 가능성을 줄일 수 있습니다. 현재 고철과 같은 원부자재 가격이 치솟고 있다. 비용을 줄이기 위해 많은 제조업체가 온갖 잡다한 재료를 사용하며, 특히 탄화규소의 사용이 중요합니다. 탄화 규소의 가장 중요한 기능은 사전 접종 및 전처리로 핵 생성 기능을 크게 증가시키고 유도로의 용융을 향상시킬 수 있습니다. 과냉각이 높으며,
직접 원재료비 산정
현재 10톤 전기로 계산에 따르면 탄화규소 첨가량은 1%로 계산된다. 탄화규소는 일정한 접종 전처리 효과가 있기 때문에 1회 접종 시 첨가되는 접종제의 양을 0.1% 줄일 수 있습니다.
원재료의 직접절감비용은 1016.5위안(최근 고가시장에 따라 계산)이며, 톤당 평균비용은 101위안으로 적지 않은 절감액이다.
탄화규소 첨가량이 증가하면 다음과 같은 몇 가지 문제가 불가피하게 발생합니다.
①탄화규소는 융점이 높습니다. 그것은 주철의 녹는 온도 범위에서 녹지 않지만 용해되고 확산 될 수 있습니다. 조작이 부적절하고 용융확산시간이 충분하지 않으면 흡수율이 크게 저하된다. 더 많은 탄화규소는 쓰레기로만 청소할 수 있습니다.
②야금 등급 탄화 규소에는 많은 불순물이 포함되어 있으며 일부 불순물은 고온에서 노 라이닝 재료와 반응합니다. 직관적인 성능은 용광로 벽에 달라붙어 작업자의 작업에 큰 불편을 줄 뿐만 아니라 용광로 라이닝의 수명에 영향을 미치고 잠재적인 안전 위험을 초래합니다.
③주물에 들어가는 불용성 탄화규소 입자는 주물에 결함을 일으킬 수 있습니다.
탄화규소 첨가 방법
용광로 바닥의 액철의 1/3을 첨가하면 3광처리법을 채용하고 침탄제와 스크랩 압착 블록을 층층 및 배치로 첨가한다. 한 번에 대량으로 가입하는 것은 엄격히 금지되어 있습니다. 용해 및 확산을 위한 충분한 시간을 허용하기 위해 탄화규소와 액체 철 사이의 접촉 시간을 늘립니다.
액체 레벨에 추가하지 않도록 주의하십시오. 빠른 용해 및 빠른 출구의 원리에 따르면, 탄화규소가 용융 액체 레벨에 추가되는 용해 확산 시간이 충분하지 않습니다. 데이터에 언급된 전처리 백에 첨가되는 탄화규소의 입자 크기 및 양은 매우 작습니다.
용융 온도 및 과열도 온도 제어. 탄화규소를 첨가한 후, 주철의 용융 온도를 30-50도까지 적절하게 높일 수 있습니다.°C. 유사하게, 토출 온도도 30-50만큼 적절하게 증가될 수 있습니다.°C.
용철의 과열 처리는 오래된 주제입니다. 제련을 위해 유도로를 사용할 때 과열도 온도의 증가도 몇 분의 문제입니다. 별로 어렵지도 않고 전기를 많이 소모하지도 않을 것입니다. 과열의 이점은 이 몇 분 동안의 전기 요금으로 살 수 없습니다. 이유를 모르겠습니다. 아직까지는 과열에 반대하는 사람들이 있습니다. 탄화규소를 첨가한 후에는 과열 처리를 해야 합니다.
공융 클러스터 수 증가, 흑연의 형태 개선, 백악 경향 감소 및 배양 시간 연장과 같은 탄화규소의 이점을 수집하고 분류해야 합니다.